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厚吸塑原理，选择厚片吸塑有什么特点 厚吸塑是指所用的原材料厚度超过2mm，无法在全自动机器上吸塑成型，必须采用厚板材的半自动吸塑成型机加工生产，厚吸塑制品一般具有面积大，高度大，材料厚的特点。 厚片吸塑的原理：是将定位好的板材在烘箱中加热，达到软化的状态，并通过吸塑模具，和吸塑模具周边形成密闭空间而将模腔内空气瞬间抽走，将板材紧紧贴覆在模具表面，冷却定型而取得制品的工艺过程。 厚片吸塑的特点： 1、定制—能够满足多种行业的需求; 2、节省空间—在进行包装的时候，产品可以堆叠，有效合理利用空间; 3、节省费用—包材周转使用提供质保1年以上，模具费不到注塑模的1/10，产品价低，可少量; 4、节省时间—设计到产品仅需注塑工艺的1/3时间; 5、高承重—片材10mm厚约可承重3吨; 6、尺寸可控—根据需要随时可以调整大小; 7、防错设计与防静电—色彩条、箭头、印刷烫金防错，片材还可防止产品之间的静电; 8、清洁卫生—可设计添加片材上下盖，避免产品与外界接触。
采用全自动高速吸塑成型机生产，其基本原理是：将成卷的片材拉进电炉烘箱内加热至软化状态，乘热再拉到吸塑模具上方，模具上移并抽真空，将软化的片材吸附到模具表面，同时将冷却水以雾状喷于成型片材表面，使其硬化，成型的片材再自动被拉至贮料箱，气动裁刀将成型与未成型片材分离，从而完成全部过程。吸塑产品出现的主要质量问题大多在此过程发生： a.吸塑不到位，是指形状变形，没有吸塑成与模具相同形状的产品； b.吸塑过度，是指产品过薄； c.拉线，是指成型产品上出现不应有的线痕； d.厚薄不均。这些问题都需要在上好模具后，调试到位，包括：片材前进的时间、加热的温度和时间、抽真空的强度和时间、上模下落的位置、时间和深度、拼版中模具的摆放位置、模具间是否加附件等等。
大型吸塑的生产工艺流程包括了哪些步骤？ 大型吸塑的生产工艺是从模具的制作和加工开始的，先是根据用户要求或样品规格制作好吸塑模具。一般条件下，这里都是利用石膏制作吸塑包装模具，但也有用木雕及金属雕刻的产品作模具。 将大型吸塑过程中要用到的石膏模具制作好后，先让其自然干燥完全或是烘干，然后根据产品表面凸凹具体情况，用１－２毫米钻花在不影响产品包装模样的低凹处钻许多小孔。 如果是包装盒之类产品还需要在四周边上钻一些小孔，以便吸塑生产时，能将空气抽出，模具钻好孔后，还得将石膏模具进行加硬处理，加硬处理方法是用浓明矾饱和液浸泡后晾干。 等到大型吸塑模具处理干燥完全后，将模具装入真空室上层铁板上；然后根据模具大小，将塑料片载成适用规格尺寸；将此片材放入加热木柜内，使其完全固定好，再将木柜连同塑料片材置恒温炉上进行软化处理。 大型吸塑的时候，需要将软化处理好的塑料片连同木柜一同置于真空室中，开动吸气开关使得真空室内空气被吸抽干净；待塑料片冷却后，就可以得到与模具相同的凹型包装或工艺模具。
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